Proyectos de Automatización Industrial
La automatización industrial se define como el uso de equipos, hardware y software específicos para automatizar procesos industriales, ya sea para optimizar la producción, control y trazabilidad, monitoreo, manejo de indicadores, entre otros.
Uno de los dispositivos más utilizados para la automatización industrial es el PLC (Programmable Logic Controller) que en español se llama CLP (Controlador Lógico Programable). En su mayor parte, no hay automatización sin la existencia de un PLC.
En general, son hardware al que se conectan sensores de campo, así como otros componentes del equipo que realizan funciones automatizadas (válvulas, motores, alarmas sonoras, etc). Es el dispositivo que controla efectivamente los componentes del sistema, además de comunicarse con los supervisorios, cuando éstos existen.
Es muy común el uso de PLCs en equipos, y actualmente la posibilidad de calificar equipos que no cuentan con el dispositivo es casi nula.
El PLC es como un “rompecabezas” ensamblado a partir de piezas (módulos) según las necesidades del sistema. Normalmente la CPU (Unidad Central de Procesamiento) es el primer módulo de izquierda a derecha de un PLC y es responsable de recibir y procesar las señales de los sensores y disparar los componentes automáticamente, de acuerdo con la lógica programada.
Los otros módulos son para las entradas y salidas de señales.
- ENTRADA: señales eléctricas/información que llega del proceso al PLC;
- SALIDA: son activaciones provocadas por el PLC en función de un orden por la CPU.
En una validación y calificación del sistema de automatización, además de los PLCs y sensores/transmisores, se deben evaluar las IHMs (Interfaces Hombre-Máquina), alarmas, supervisorio, servidores de datos, respaldos, redundancias e interfaces con otro software, porque en un proyecto de automatización industrial, no solo es fundamental el buen funcionamiento de los ambientes controlados, sino también el mantenimiento de la integridad de los datos desde su captura y almacenamiento, hasta su disponibilidad para consulta e informes.
La calibración del sensor también es un elemento importante para garantizar la integridad de los datos recibidos por el sistema.
Cada sistema de automatización tiene sus particularidades y en el diseño del proyecto es necesario definir previamente cuáles serán las funciones del sistema de automatización y cómo se desea operar. Porque esto repercutirá en el resto de los escenarios de todo el entorno, incluida la infraestructura necesaria para su perfecto funcionamiento. Y todo ello debe estar totalmente en consonancia con lo descrito en los Requisitos del Usuario.
A continuación, se muestran algunos ejemplos de sistemas de automatización ampliamente utilizados en las industrias:
- BMS (Sistema de gestión de edificios): es un sistema de gestión que permite mantener todos los servicios en un óptimo funcionamiento. Pueden incluir calefacción, ventilación, control de acceso, generación y distribución de agua purificada, generación y distribución de agua para inyección, aire comprimido, vapor puro, sistema de agua helada, monitoreo ambiental (generalmente registran las variables críticas del sistema de aire en las salas de producción, como temperatura, presión diferencial y humedad relativa). Los sistemas de automatización pueden integrarse en un solo BMS o separarse por tipo de aplicación.
- Control de equipos de manipulación y máquinas de producción.
Proyectos de validación y cualificación de sistemas automatizados
En GO!FIVE® es posible realizar validaciones y calificaciones de sistemas automatizados de una forma más rápida y objetiva. La plataforma trae contenido preformateado de los principales requisitos, escenarios de riesgo y pruebas relacionadas con los principales sistemas de automatización, además de varias funcionalidades que aseguran una mayor fluidez en el proyecto.
Es posible replicar las pruebas para los casos en que sea necesario repetir el mismo procedimiento para verificar diferentes componentes, como sensores y componentes del mismo sistema. Todo el proceso de creación, revisión y aprobación se realiza electrónicamente.
El especialista en validación puede usar tabletas, recolectar evidencia en el campo y adjuntarla al protocolo fácilmente. Si el profesional tiene la oportunidad de trabajar en pareja dentro de la planta y quiere realizar las pruebas de forma remota, basta con que su colega pruebe las funcionalidades/configuraciones que se están evaluando y recopile y envíe las pruebas.
Es posible realizar liberaciones parciales, si tiene sentido para el negocio y si es una estrategia acordada con Calidad y expresada en el Plan de Validación. Utilizando GO!FIVE® es posible no tener que esperar a que todos los módulos, equipos o sistemas estén finalizados para liberarlos a producción, y se pueden emitir informes parciales para cada fase.
Para mantener el estado validado/calificado, es posible actuar sobre elementos específicos, sin necesidad de versionar toda la documentación.
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